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第824章 批量生产准备（第5页）

“看着亮就行”；某修配厂加工的螺丝，有

19%

因为螺纹不标准无法拧紧。“不是故意的，是真不懂。”

老张在培训会上展示这些不合格品时，语气里带着无奈，他不得不从军工企业抽调

19

名技术员，驻厂指导。

最棘手的是质量意识的培养。某五金厂的厂长觉得

“差不多就行”，把超差

0。1mm

的零件偷偷装箱，被驻厂技术员发现。“战场上‘差不多’就是差很多。”

老张在全厂大会上摔碎了这批零件，“1962

年有台电台，就因为一个螺丝松了，导致整个阵地暴露。”

碎零件的声音让在场的工人都低下了头，后来这家工厂的合格率再也没低于

98%。

37

家工厂的协作机制在磨合中成型。每周三的电话会议，各厂汇报生产难点；每月一次的样品互检，让工厂之间互相挑错；核心零件的生产数据实行

“双盲核对”，由两家独立工厂分别检测。这些机制后来被总结为

“分散生产三原则”，写进

1968

年的《战备生产手册》。

7

月初，当

37

家工厂的第一批样品陆续送达，小李在汇总表上发现一个规律：厂长亲自抓生产的工厂，合格率比只派技术员负责的高

23%。“这不是技术问题，是重视程度问题。”

他把这个发现告诉王参谋，促成了

“厂长负责制”

的推行

——

每个零件都由厂长签字背书，责任到人。

三、标准的博弈：统一与妥协的平衡术

1967

年

6

月，零件标准的争论在某轴承厂达到白热化。该厂生产的传动轴径向跳动超标

0。03mm，按军工标准判为不合格，但厂长拿着实际装机测试数据反驳：“装上能转，不影响使用。”

小李的游标卡尺和厂长的实际测试，代表了两种截然不同的质量观。

老张带团队做了

100

小时的耐久性测试，结果显示：超标